(1) Elektroforeettisen pinnoitteen prosessivirta yleisillä metallipinnoilla on: esipuhdistus → online → rasvanpoisto → vesipesu → ruosteenpoisto → vesipesu → neutralointi → vesipesu → fosfatointi → vesipesu → passivointi → elektroforeettinen pinnoitus → säiliön puhdistus → ultrasuodatus vesipesu → kuivaus → offline.
(2) Päällystetyn materiaalin substraatilla ja esikäsittelyllä on merkittävä vaikutus elektroforeettiseen pinnoituskalvoon. Valukappaleista poistetaan yleensä ruoste hiekkapuhalluksella tai ruostepuhalluksella. Puuvillalankaa käytetään kelluvan pölyn poistamiseen työkappaleen pinnalta, ja 80 # - 120 # hiekkapaperia käytetään teräspallojen ja muiden roskien poistamiseen pinnalta. Teräspinta on käsitelty rasvan- ja ruosteenpoistolla. Kun pintavaatimukset ovat liian korkeat, suoritetaan fosfatointi- ja passivointipintakäsittely. Mustat metallityökappaleet tulee fosfatoida ennen anodielektroforeesia, muuten maalikalvon korroosionkestävyys on huono. Fosfatoinnissa käytetään yleensä sinkkisuolafosfatointikalvoa, jonka paksuus on noin 1-2 μm, ja fosfatointikalvon kiteytymisen edellytetään olevan hienoa ja tasaista.
(3) Suodatusjärjestelmässä käytetään yleensä suodatinta, joka on verkkopussirakenne, jonka huokoskoko on 25-75 μm. Elektroforeettinen pinnoite kuljetetaan pystypumpulla suodattimelle suodatusta varten. Kun otetaan huomioon tekijät, kuten vaihtojakso ja maalikalvon laatu, suodatinpussi Z, jonka huokoskoko on 50 μm, on edullinen. Se ei vain täytä maalikalvon laatuvaatimuksia, vaan myös ratkaisee suodatinpussin tukkeutumisen.
(4) Elektroforeettisen pinnoitusjärjestelmän kiertotilavuus vaikuttaa suoraan säiliöliuoksen stabiilisuuteen ja maalikalvon laatuun. Lisää kiertotilavuutta, vähennä säiliöliuoksen sedimentaatiota ja kuplia; Mutta säiliöratkaisun ikääntyminen kiihtyy, energiankulutus kasvaa ja säiliöratkaisun vakaus heikkenee. On ihanteellista säätää säiliöliuoksen kiertotiheys 6-8 kertaa/h, mikä ei ainoastaan takaa maalikalvon laatua, vaan myös säiliöliuoksen vakaan toiminnan.
(5) Tuotantoajan pidentyessä anodin kalvon impedanssi kasvaa ja tehollinen käyttöjännite laskee. Siksi tuotannossa teholähteen käyttöjännitettä tulisi nostaa asteittain jännitehäviötilanteen mukaan anodikalvon jännitehäviön kompensoimiseksi.
(6) Ultrasuodatusjärjestelmä ohjaa työkappaleeseen joutuneiden epäpuhtaus-ionien pitoisuutta pinnoitteen laadun varmistamiseksi. Tämän järjestelmän käytön aikana on huomattava, että järjestelmän tulee toimia jatkuvasti käytön jälkeen, ja jaksollinen käyttö on ehdottomasti kielletty ultrasuodatuskalvon kuivumisen estämiseksi. Kuivattu hartsi ja pigmentti tarttuvat ultrasuodatuskalvoon, eikä niitä voida puhdistaa perusteellisesti, mikä vaikuttaa vakavasti ultrasuodatuskalvon läpäisevyyteen ja käyttöikään. Ultrasuodatuskalvon poistovirta pienenee käyntiajan myötä, ja se tulee puhdistaa kerran 30-40 päivässä, jotta ultrasuodatusvesi riittää ultrasuodatuksen upotukseen ja huuhteluun.
(7) Elektroforeettinen pinnoitusmenetelmä soveltuu laajamittaisiin kokoonpanolinjan tuotantoprosesseihin. Elektroforeesihaudeliuoksen päivitysjakson tulisi olla 3 kuukauden sisällä. Esimerkkinä 300 000 teräsrenkaan vuosituotannon elektroforeesituotantolinjasta, säiliöratkaisun tieteellinen hallinta on tärkeää. Erilaisia säiliöratkaisun parametreja testataan säännöllisesti ja säiliöliuosta säädetään ja vaihdetaan testitulosten perusteella. Yleensä säiliöliuoksen parametrit mitataan seuraavalla taajuudella: pH-arvo, kiintoainepitoisuus ja elektroforeesiliuoksen johtavuus, ultrasuodatus- ja ultrasuodatuspuhdistusliuos, katodi (anodi) liuos, kierrättävä pesuliuos ja deionisoitu puhdistusliuos kerran päivässä ; Yanji-suhde, orgaanisten liuottimien pitoisuus ja laboratorio pieni säiliötesti suoritetaan kahdesti viikossa.
(8) Maalikalvon laadun hallinnassa tulee säännöllisesti tarkistaa pinnoitteen tasaisuus ja paksuus, eikä ulkonäössä saa olla reikiä, roikkumista, appelsiinin kuorta, ryppyjä tai muita ilmiöitä. Pinnoitteen fysikaaliset ja kemialliset indikaattorit, kuten tarttuvuus ja korroosionkestävyys, tulee tarkistaa säännöllisesti. Tarkastussykli perustuu valmistajan tarkastusstandardeihin, ja yleensä jokainen erä on testattava.
